질기고 강성이 있는 Styrolux® 제품 656 C, 684 D 및 3G 46은 사출 성형용으로 선호되는 재료입니다. 사출 성형에서 내열성의 개선 및 강성과 치수 안정성을 개선하기 위해 Styrolux®에 최대 40% GPPS (General Purpose Polystyrene)를 혼합할 수 있습니다. 매우 투명한 부품을 얻기 위하여 양호한 혼련 성능을 가진 가소화 유닛이 요구됩니다.

16 D ~ 20 D 길이의 유니버셜 스크류가 적합합니다. 피치는 전체 길이에 따라 0.8 D ~ 1 D 사이에서 일정해야 합니다.

금형 표면은 사출 성형된 부품의 투명성 및 광택에 큰 영향을 미칩니다. 금형 표면의 작은 결함이라도 성형품 외관에 나타나므로 고광택과 연마한 표면을 권장합니다.  빼기 구배가 최소 1° 이상 되도록 주의를 기울여야 합니다.  금형 파팅면에 대하여 완벽한 밀착- 플레쉬 방지 와 충분한 가스빼기 사이에서 적절한 타협점을 찾아야 합니다.
금형 표면 온도는 Styrolux®의 제품에 따라 20°C ~ 50°C [68°F ~ 122°F] 사이에 설정되어야 합니다.  너무 낮은 온도는 스트릭 및 흐름 자국의 위험성을 증가시킵니다. 너무 높은 온도는 금형에 부착되어 크랙 또는 균열을 야기시킵니다. 가장 확실한 이형을 위해 이형 방향으로의 광택연마를 해야 함을 다시 한 번 상기시켜드립니다.

일반적으로 배럴 내용적에 비하여 적은 사출량의 비율, 스크류의 저속회전,  작거나 없는 배압 등은
장점이라 볼 수 있습니다.
짧은 생산 정지가 필요한 경우, 보통 용융수지 온도를 충분히 낮춘 다음 용융수지를 퍼징합니다. 반면에 긴 정지기간의 후에는, 높은 점도를 가진 일반용 폴리스티렌으로 청소하는 것을 권장합니다.
용융수지 온도는 250°C [482°F]를 넘어서는 안 되며, 실린더 내 체류 시간은 너무 길어서는 안 됩니다. 사출 시간은 사출 성형 부품의 최적 투명성과 광택에 결정적인 요소로, 가능한 한 길어야 합니다. 여기서 충격강도의 작은 감소는 용인해야 합니다.
일반적으로 사용되는 형태의 게이트, 그리고 핫 런너 시스템을 사용할 수 있습니다. 핫 런너 시스템의 경우 국소 과열 (T > 250°C [482°F]) 이 발생하지 않도록 구성되어야 합니다. 적절하게 설치된 런너 및 게이트는 과열을 방지합니다.

Styrolux®의 공급 특성은 문제가 많지 않습니다. 호퍼로부터 스크류 팁까지 서서히 온도를 올리는 것이 최상입니다. 크로스 헤드는 냉각되어야 합니다.

1mm ~ 2mm 두께에서 나선형 금형을 사용한 유동성 테스트는 용융수지온도에 따른 유동길이의 거의 선형 관계를 가짐을 나타냅니다. (그림 1). 1mm보다 얇은 두께에서는 두께가 감소함에 따라 흐름 저항이 반비례하여 증가하므로 아주 짧은 유동거리를 나타냅니다.  250°C [482°F]를 넘는 용융수지온도는 재료의 가교를 야기시켜 결과적으로 유동성이 다시 한 번 감소합니다.가교의 정도는 탁도 및 황변으로 식별됩니다.

그림 1: 나선형 흐름 테스트에서의 Styrolux®의 유동성; 사출 압력 = 1500 bar.

그 구조로 인해 Styrolux®는 내충격성 폴리스티렌보다 금속표면에 더 강하게  붙습니다. 따라서 이형 첫 단계에서 정지 마찰을 극복하기 위해 더 큰 힘을 필요로 하게 됩니다. 낮은 사출 압력과 보압을 설정하는 것이 도움이 됩니다. Styrolux®의 높은 압축성으로 인해 부품은 약간 압축됩니다.  압력이 개방될 때 부품은 완화되어 코어로부터 더 쉽게 떼어낼 수 있습니다. 과도한 사출 압력과 보압은 부품에서 더 큰 변형을 일으킵니다.  압력 개방후에도 부품은 금형내에 더욱 더 달라붙을 수도 있습니다. 이는 실험을 통해 최적화해야 합니다.
일반용 및 내충격성 폴리스티렌과 비교하여 볼 때, Styrolux®의 더 낮은 치수 안정성과 연화 온도는 냉각 시간 즉 사이클타임이 매우 강력한 냉각을 하여도 더 길어집니다.  이형 특성은 Styrolux® Batch ASE을 2~4% 추가함으로써 개선할 수 있습니다.

Styrolux®의 수축율은 약 0.3~1% 사이입니다. 이들은 흐름에 평행한 방향으로 가장 작으며, 흐름에 수직 방향으로는 게이트 근처에서 다소 높으며, 게이트로부터 떨어졌을 때 가장 높습니다 (그림 2). 수축율 및 수축율 차이는 용융수지온도의 조정에 영향 받을 수 있습니다. 높은 용융 온도는 더 낮은 수축율과 게이트 근처 및 게이트로부터 먼 곳 간의 차이를 작게 만들어줍니다.
금형 표면의 온도 및 사출 속도는 수축율에 대한 영향이 상대적으로 작습니다.

그림 2: Styrolux® 656 C의 수축율

Styrolux®는 내충격성 폴리스티렌보다  압축성이 상당히 큽니다.  이로 인해 중앙에 게이트가 있는 사각형의 부품에서 가장 적은 유동 거리와 긴 유동 거리 간에 더 큰 내부 응력 차이를 보일 수 있습니다.  더 낮은 치수 안정성과 함께, 성형된 부품은 이형 후 몇 시간 뒤에도 변형을 가져올 수 있습니다.
변형과 탄성률 간에는 직접적인 상관관계가 있으므로 변형이 치명적인 부품에 대해서는  높은 인장탄성률을 가진 Styrolux®  제품이 선택되어야 합니다.

성형 가공에 있어서 충격이 우수한 Styrolux® 그레이드 684D, 693D, 그리고 3G 55를 일반용 폴리스티렌(GPPS: General Purpose Polystyrene)과 블렌딩함으로써 필름을 가공하고, 따라서 치수적으로 안정적인 부품을 열성형할 수 있습니다.  필름 및 깊은 성형품의 기계 및 광학 특성은 Styrolux® 제품과 GPPS 제품 (“Styrolux®: 기계 및 광학 특성” 참조) 및 그 혼합 비율에 따라 많은 부분이 결정됩니다.
열성형 중 2축 연신은 완성품의 충격강도를 높여줍니다. 따라서 음료수 컵과 같이 많이 연신된 부품은 GPPS 함유량이 많은 경우(50% 이상)에도 성공적으로 제조할 수 있습니다.  50~80%의 Styrolux®를 함유한 블렌딩이  열 성형 용도로 주로 사용되고 있습니다.
추가적으로, 혼합물의 균질성이 최적화되도록 해야 하며, 이는 사용된 스크류의 양호한 혼련 효과에 따라 달성됩니다. 여기서 블렌딩 내의 GPPS 성분의 점도가 중요한 역할을 하며, 이는 Styrolux®의 점도에 거의 근접해야 하며, 8 ~ 16 [cm3/10분] 범위의 MVR(Melt Volume-Flow Rate)에 있어야 합니다.

규정에 따르면 Styrolux® 펠렛은 사전 건조할 필요가 없습니다. 그러나 심한 온도 변화를 포함한 불량한 보관 및 운송 조건을 가진 경우, 펠렛 표면에 습기가 응축될 수 있으며, 이는 예비 건조 단계를 통해 제거되어야 합니다. 펠렛은 약 50°C [122°F]의 온도에서 3~4시간 동안 건조 공기 드라이어를 통해 사전 건조되어야 합니다.

Styrolux® 및 GPPS와의 블렌드 제품은 내충격성 폴리스티렌 또는 폴리올레핀에 적합한 일반적인 모든 압출 설비를 통해 가공될 수 있습니다. 높은 L/D 비율은 균질화 및 압력 변화 민감도를 줄이는 데에 유용합니다. 그러나, 체류 시간을 짧게 유지하기 위해 이 비율은 더 커질 수 없습니다. 대체로 28:1 ~ 34:1 사이의 L/D 비율이 이들 요구사항을 모두 만족합니다.
고품질 포장 필름의 생산을 위해서는 벤트 압출기가 권장됩니다. 이들은 용융수지에서 휘발 성분 및 습기를 추출할 뿐만 아니라 포획된 공기의 제거 또한 가능하게 합니다.
중간 압축비 (2:1 ~ 최대 3:1)를 가진 스크류가 최적인 것으로 알려지고 있으며 범용 스크류 (PE, PP) 또한 채용 가능합니다. 그러나 과도하게 높은 전단 부분 (배리어 존, 전단부)은 제품에 손상(가교, 겔 불량)을 가할 수 있습니다. 일반적으로 용융 펌프의 사용이 권장됩니다.

조정 가능한 다이 갭 (플렉스 립)과 초커 바가 장착된 크롬 코팅되고 광택 있는 플랫 필름 압출 다이를 권장하며, 이 때 다이 갭은 필름의 배향성을 최소화하기 위해 필름 두께 보다  +5% ~ +10% 사이로 설정되어야 합니다.  인취 속도는 플라스틱 수지의 비드 내의 용융 쿠션이 매우 적게 남도록 하는 방향으로 설정되어야 합니다. 그렇지 않고 더 많은 용융수지량이 공급될 경우 플로우마크와 표면의 결함이 발생할 위험이 있습니다. 최적의 롤러 온도 조절은 투명성, 광택, 그리고 필름의 표면 마감에 있어서 최고의 품질을 얻기 위해 중요합니다. 처음에 첫 디플렉터 롤러의 온도를 최대 한계치까지 올린 다음으로 10°C [18°F] 내리는 것을 권장합니다. 이러한 목적으로 연마 스택의 온도는 개별적으로 조정되어야 합니다. (최대 약 80~90°C [176~194°F] 까지). 너무 냉각된 연마 스택은 표면 상에 결함을 남깁니다.

필름 릴이 생산될 때 필름 온도를 가능한 낮게, 예를 들면 실내온도 (최대 25°C[77°F] ~ 35°C[95°F] 사이) 가 유지되도록 해야 하며 감는 장력이 가능한 한 작게 유지해야 합니다. 필름이 너무 높은 온도에서 감는다면 냉각 중 발생하는 수축이 필름 롤에 높은 장력을 야기합니다. 최악의 경우, 필름의 부분 또는 전체가 달라붙을 수도 있습니다. 따라서, 압출기가 높은 토출량으로 가동되거나 또는 라인이 고속으로 운전되는 경우, 일반적으로 후 냉각 롤러 사용을 권장합니다.

완벽한 Styrolux®의 안정화에도 불구하고, 제품 열화는 압출기 내 체류 시간이 길 경우 발생합니다 (데드 스팟, 혼련부의 적체). 이에대한 증상은 더 많은 겔 스펙의 발생으로, 수 초 이내로 발생하지만 필름 품질에 커다란 결함을 남깁니다.
이러한 문제를 방지하기 위해서는 압출기를 특히 일반용 폴리스티렌으로 청소할 필요가 있습니다. 이러한 절차는 제품이 변경되거나 또는 정지 시간으로 인해 야기되는 Styrolux® 용융수지의 열응력을 감소시키기 위해 압출기를 끄기 전에 하는 것을 권장합니다.