En principio, el Poliestireno puede procesarse a través de todos los métodos conocidos para termoplásticos. Sin embargo, los métodos principales que se consideran son el moldeo por inyección y la extrusión.

Presecado

Por lo regular las composiciones de moldeo de Poliestireno no tienen que someterse al presecado antes del moldeo por inyección; sin embargo, se recomienda el presecado a 60 - 80 ºC durante 2-3 horas si éstas se almacenaron en una tolva exterior. Ya que incluso pequeñas cantidades de humedad pueden originar problemas en la extrusión; siempre se recomienda realizar el presecado o utilizar tornillos con ventilación al vacío.

Compatibilidad

Todos los grados de Poliestireno son compatibles entre sí. Se puede cambiar de un grado a otro, por ejemplo, de poliestireno de semi alto impacto a poliestireno de alto impacto, sin requerir medidas especiales. Por otro lado, el Poliestireno es incompatible con los productos que contienen acrilonitrilo y con polietileno, poliamida, poliéster, acetilcelulosa y otros termoplásticos. En estos casos, la maquinaría deberá purgarse por completo antes de cambiar el material.

Reprocesamiento

Los sobrantes se obtienen en forma de recortes en la extrusión, sobrantes perforados en el termoformado y sopladuras en los moldeos por inyección, de los moldeos de soplado con resplandores y las partes rechazadas en los cuatro métodos de procesamiento. Esto se puede añadir al total de hasta 50 por ciento.

El remolido de poliestireno se puede volver a procesar siempre y cuando el material reciclado no se encuentre dañado por cizallamientos o temperaturas extremadamente elevadas. El uso del remolido deberá revisarse cuidadosamente en cada caso para las piezas que tienen requisitos de alta calidad o al utilizar grados especiales de Poliestireno (por ejemplo, con retardante de llama).
Las indicaciones de los daños registrados en el producto son:

Un incremento en el contenido de monoestireno. Una reducción en el peso molecular de la matriz. Reticulación de caucho. Un cambio en la morfología del caucho (fragmentación). Una tendencia evidente al tono amarillento.

El remolido deberá estar libre de contaminación. Para proteger las regiones de la máquina de procesamiento que entran en contacto con la fusión, estas deberán, si es posible, pasarse a través de un tamiz magnético antes de introducirse en la tolva de alimentación. El remolido con partículas de sustancias completamente diferentes y con densidad de granel baja puede originar problemas para conservar un rendimiento estable de la extrusora. Las partículas finas tienen un efecto en particular perjudicial, lo cual origina el deslizamiento del tornillo. Estas deberán eliminarse en un colector de polvo tipo ciclón.

Las composiciones de moldeo de poliestireno se someten al moldeo por inyección principalmente en máquinas con tornillos. Sólo en casos excepcionales (por ejemplo, moldeos con efectos marmolados), se utilizan máquinas de moldeo por inyección con tornillos o émbolos especiales. Debido a su estructura amorfa, las composiciones de moldeo de poliestireno no solo tienen un rango amplio de procesamiento, sino también una tendencia baja a la distorsión y a la contracción.  

Geometría del tornillo

Se pueden utilizar tornillos convencionales genéricos. Se obtienen buenos resultados utilizando tornillos de tres zonas que tienen un índice L:D de 16:1 a 20:1 y las características que se indican en la Tabla 5. Aunque los tornillos más grandes funden los gránulos de forma más uniforme, al mismo tiempo estos incrementan el período de permanencia de la composición de moldeo en el barril.

Válvulas antirretorno

El único medio confiable de asegurar un efecto amortiguador constante y una presión de seguimiento es instalar una válvula antirretorno que evite la fusión del contra flujo en los tornillos de rosca frontales durante las fases de inyección y de seguimiento. Ya que se encuentran disponibles diseños que proporcionan flujos excelentes, siempre se deberá utilizar una válvula antirretorno al fabricar piezas de precisión. Sin embargo, el tornillo no deberá girarse durante la inyección, ya que de lo contrario se podrían originar daños en la máquina.  

Boquilla

Ya que las fusiones de poliestireno son más viscosas que, por ejemplo, las fusiones de nylon, éstas permiten el uso de boquillas abiertas. Las boquillas abiertas ofrecen la ventaja de un diseño muy sencillo que favorece un flujo sin complicaciones.
Las boquillas con dispositivos de cierre pueden recomendarse si la contrapresión es elevada, se debe evitar la formación de grietas y se deben producir paredes gruesas.

Con frecuencia los moldeos de paredes gruesas requieren períodos de ciclos de varios minutos. En dichos casos, si la composición del moldeo por inyección no se elimina por completo del orificio de la boquilla, ésta puede enfriarse de forma excesiva y originar así la presencia de estrías en la siguiente inyección. Los mejores resultados los han proporcionado las boquillas con válvulas de aguja activadas de forma mecánica o hidráulica; sin embargo, la disminución de la presión en dicha boquilla puede ser considerable.

Diseño de compuertas y moldeo

De entrada, todos los tipos convencionales de compuertas son posibles. La sección de cruce de compuertas deberá ser lo suficientemente grande para evitar temperaturas de fusión y presiones de inyección elevadas que podrían originar la formación de estrías, marcas de quemaduras, huecos y abolladuras. Los lineamientos VDI 2006 para el diseño de compuertas y moldeo también aplican para los compuestos de moldeo de Poliestireno.  

Desmoldeo

Como regla, el poliestireno puede desmoldarse sin dificultad alguna. Una inclinación de 1:100 ó 0.5 º en un lado es un eje lo suficientemente grande. De hecho, si el moldeo se pule en dirección de la máquina, los ejes menores de 0.15 º son adecuados.

Uso de inserciones

Las inserciones de metal no obstruyen el flujo suave del poliestireno, pero deben calentarse a 80-120 ºC antes de colocarse en el molde con el fin de evitar tensiones en el mismo. Estas deben desengrasarse por completo y asegurarse en el molde con esquinas fresadas, surcos circunferenciales, o similares. Las esquinas metálicas deberán redondearse.

Control de la temperatura de moldeo

Un sistema de control de temperatura de moldeo bien diseñado es de gran importancia ya que la temperatura efectiva de la superficie del molde ejerce un efecto significativo en el acabado (brillo, luminosidad y ausencia de líneas de flujo), líneas de soldadura resistentes, la resistencia al alabeo, la contracción y la adherencia a las tolerancias. Dependiendo de los requisitos, las temperaturas de 10 a 70 ºC son las acostumbradas. Las partes de las paredes muy delgadas, que deben producirse con períodos cortos del ciclo, también pueden someterse al moldeo por inyección en temperaturas de la superficie de moldeo menores de 10 ºC. En temperaturas de moldeo incluso más bajas, la salmuera debe utilizarse como refrigerante. Una forma de contrarrestar las tendencias de alabeo en el moldeo es enfriar las dos mitades del moldeo por separado utilizando diferentes temperaturas.  

Temperatura de inyección

Por lo regular el poliestireno puede someterse al moldeo por inyección en temperaturas de fusión de entre180 y 260 ºC. La temperatura de fusión tiene una influencia significativa en la dureza de las piezas terminadas, particularmente en lo que se refiere a la composición de moldeo del poliestireno modificado de caucho (GPPS, HIPS). Si el período de permanencia de la fusión en el barril es relativamente prolongado, la temperatura no deberá registrarse en el extremo superior del rango o incluso por arriba de éste, ya que de lo contrario se puede originar la degradación térmica y/o el incremento en el contenido residual de estireno (Figura 39). Por lo general la degradación térmica puede reconocerse a través de estrías plateadas o marcas de quemaduras. También se pueden registrar cambios en el color. La temperatura de fusión se monitorea de mejor manera a través de un termómetro de penetración en la composición de bombeo.

Características de alimentación

Las características de la alimentación del poliestireno se influyen por la geometría del tornillo y la velocidad de rotación, por la contrapresión, las configuraciones de la temperatura en la plastificación y las secciones de alimentación y también a través de la forma y el origen de los gránulos (con lubricación externa o sin lubricación). Como regla, el poliestireno puede plastificarse de forma uniforme y sin degradación térmica incluso en las velocidades elevadas del tornillo. Por lo regular, la capacidad de plastificación incrementa con un aumento en la temperatura. Con frecuencia, las zonas individuales de calentamiento del barril de plastificación pueden configurarse con la misma temperatura. Sin embargo, si la temperatura de procesamiento se encuentra en el extremo superior del lote y/o si los períodos del ciclo son largos, la temperatura de la primera cinta de calentamiento (cerca de la tolva) deberá configurarse utilizando un valor inferior. Esto evita la fusión prematura de los gránulos en la sección de alimentación (puenteo).

Llenado del molde

Una regla general para el poliestireno es que el molde deberá llenarse tan rápido como sea posible para evitar marcas en las líneas de soldadura y para garantizar que las líneas de soldadura sean tan fuertes como sea posible. Otra ventaja de la tasa elevada de inyección para la mayoría de los grados de poliestireno es que ésta proporciona moldeos brillantes y lustrosos. Los únicos grados de poliestireno para los cuales la inyección muy rápida puede tener efectos perjudiciales son los grados de alto impacto (GPPS, HIPS) con resistencias elevadas a la distorsión de calor, en cuyos casos se pueden registrar zonas concéntricas mates alrededor del tornillo. Los productos de color oscuro son particularmente propensos a presentar este efecto. Las fluctuaciones en la tasa de inyección también pueden originar estrías mate en estos productos. En tales casos, la inyección más lenta en las temperaturas más elevadas de moldeo y fusión origina un flujo más uniforme y mejora la superficie. Se deben seguir los pasos necesarios para garantizar que el aire pueda escapar con facilidad del moldeo en los puntos adecuados y así evitar quemaduras como resultado del aire comprimido (Efecto diesel).

Para obtener partes perfectas moldeadas por inyección y para evitar la formación de huecos, la presión de seguimiento y el tiempo prospectivo del tornillo deberán ser lo suficientemente elevados para compensar la contracción del volumen en el enfriamiento de la fusión. Esto requiere que las compuertas sean lo suficientemente grandes para evitar que la fusión se solidifique de forma circundante antes de que transcurra el tiempo prospectivo del tornillo y se interrumpa la presión de seguimiento en el moldeo mientras todavía se registran plásticos en el interior. Sin embargo, la expansión del volumen experimentada por el Poliestireno como resultado del calentamiento puede compensarse a la perfección por la presión elevada. La dependencia del volumen específico frente a la temperatura T y la presión p se muestra para el poliestireno de propósito general (GPPS) en la Figura 40.

Flujo

La línea del producto de Poliestireno incluye grados que tienen diferentes características de flujo. La medida utilizada con mayor frecuencia para el flujo es el índice de volumen de fusión de conformidad con el ISO 1133. La información práctica de mayor importancia se obtiene de las pruebas de flujo en donde se producen bobinas de diferentes espesores en un molde espiral (Figuras 41 y 42). En una temperatura de fusión determinada, la temperatura de la superficie de moldeo, la tasa anticipada del tornillo, la presión de inyección correspondiente y la longitud del espiral pueden considerarse como una medida del flujo del producto..

Fig. 42: Flujo en moldeo espiral para poliestireno de alto impacto

Período del ciclo

Un factor que definitivamente afecta el ciclo de inyección es el tiempo que le lleva al poliestireno enfriarse de la temperatura de fusión al punto de solidificación. Entre menor es la diferencia de la temperatura, más corto es el tiempo de enfriamiento y por lo tanto el período del ciclo. La diferencia entre la temperatura de fusión y el punto de solidificación depende del grado particular de poliestireno. Una medida del punto de solidificación es la temperatura de ablandamiento de Vicat. Entre mayor es el flujo de poliestireno, menor es la temperatura en la que éste puede procesarse, y por lo tanto los grados fluyen con facilidad y al mismo tiempo se solidifican con rapidez y pueden procesarse con mayor rapidez.

Contracción

El poliestireno se somete a una contracción menor que la de los plásticos parcialmente cristalinos. Aunque ésta es por principio una propiedad del material, también se influye de forma decisiva por la geometría de los moldeos (contracción libre o restringida) y por las condiciones de procesamiento tales como la temperatura de fusión, la temperatura de la superficie de moldeo y la presión de seguimiento. La interacción local entre estos parámetros puede originar diferencias significativas en la contracción dentro del mismo moldeo. Como regla, la contracción del procesamiento se encuentra entre 0.4 y 0.7 %, pero en casos excepcionales ésta puede ser sustancialmente menor con respecto al rango. Incluso puede ser de cero en las zonas del moldeo que se encuentran sujetas a una presión de seguimiento elevada (cerca de la sopladura). La post-contracción puede no considerarse en la mayoría de las aplicaciones; ésta representa aproximadamente el 10% de la contracción total.

Productos

Los productos más adecuados de poliestireno para la extrusión son aquellos que registran una viscosidad elevada, es decir, los productos con un índice del volumen de fusión MVR 200/5 en el extremo inferior del rango entre 1 y 7 ml/10 min. Sin embargo, los materiales con un índice del volumen de fusión (MVR, por sus siglas en inglés) mayor también se utilizan para los compuestos de capas múltiples.
El índice deseado de rigidez de dureza puede obtenerse al mezclar el poliestireno de alto impacto y el poliestireno de propósito general. Un punto importante que debe considerarse para asegurar la fusión homogénea es que las características del flujo de los componentes de la mezcla no difieran en gran medida (el flujo se indica con la última letra de la designación del producto). Los elementos del equipo que se requieren son un dispositivo de mezclado y de medición antes de la entrada de la extrusora y un elemento de mezclado en la región de fusión antes de la matriz.

La prueba de presión de estallido en las copas termoformadas terminadas proporciona una buena guía para la dureza del material utilizado. El índice de estallido como una función del índice de mezclado se muestra para los dos ejemplos de mezclas en la Figura 45.

Condiciones de procesamiento

Las temperaturas de procesamiento para el poliestireno se encuentran entre 180 y 240 ºC, en casos individuales incluso un poco más elevadas. Como regla, los grados con una viscosidad mayor se someten a la extrusión a una temperatura más elevada. La presión y la temperatura del polímero deberán medirse de ser posible a través de dispositivos adecuados. En la práctica, la presión del tornillo varía de 100 a 200 bares. Por motivos de seguridad, se deberá utilizar un dispositivo de advertencia de presión máxima.

Extrusoras ventiladas

Las extrusoras ventiladas permiten la extracción de elementos volátiles (por ejemplo, fracciones de peso molecular bajo, humedad) de la fusión y de la eliminación del aire atrapado. El tornillo clásico de la extrusora ventilada puede parecerse a dos tornillos de tres zonas distribuidos en tándem (Figura 46). La longitud de las extrusoras modernas ventiladas se encuentra en el rango de 30-36 D. Por lo general el índice de compresión deberá estar entre 1:2 y 1:2.5 para el Poliestireno. Los índices de compresión de 1:3 también pueden utilizarse al procesar hasta el 50% del remolido.

En principio, el poliestireno también puede someterse a la extrusión sin el uso de una extrusora ventilada. En este caso, los gránulos deberán presecarse, dependiendo de la temperatura de ablandamiento Vicat del Poliestireno utilizado, con temperaturas de 60 -70 ºC durante 3-4 horas, por ejemplo, en un secador de aire caliente o en un horno de secado al vacío. En la práctica se ha encontrado que los gránulos presecados originan una menor producción y menos problemas de calidad a largo plazo; sin embargo, las películas que se han generado sin el uso de una extrusora ventilada tienen características organolépticas.  

Matrices

Las matrices de hendidura se utilizan tanto para la extrusión de películas como de hojas planas. En ambos casos, la longitud de la zona paralela es aproximadamente 20 veces el ancho de la hendidura. Por lo regular, las hojas se producen utilizando una barra de fijación ajustable, mientras que las películas se generan sin la antes mencionada. Cuando se utiliza una barra de fijación, ésta deberá colocarse de forma oblicua (Figura 53). El borde inferior es intercambiable con el fin de cubrir un mayor rango de espesor.

Rodillos de calibración

Al establecer la matriz, se origina la hoja sometida a extrusión a través de los rodillos de calibración. La temperatura del rodillo deberá ser tan elevada como sea posible para conservar las tensiones moldeadas al mínimo durante el enfriamiento. Una regla de oro es que la temperatura de la superficie del rodillo central deberá ser aproximadamente de 5 K por debajo del límite en el cual la hoja sometida a extrusión se adhiere a la superficie del acero. Esto da una idea de las configuraciones de temperatura más favorables en todos los rodillos para un producto determinado bajo ciertas condiciones. Si la fusión se alimenta en forma descendente, la temperatura del rodillo superior deberá configurarse para un valor menor al valor del rodillo central, por ejemplo, 10 K, debido al área de contacto pequeña del rodillo superior (en teoría, el contacto es meramente lineal). La configuración de la temperatura en el rodillo inferior deberá encontrarse entre los rodillos superiores y centrales. Si la curvatura de la hoja se presenta después de pasar a través de los rodillos, las configuraciones de la temperatura deberán optimizarse. Como regla general: el lado cóncavo corresponde al rodillo que está demasiado caliente y, por el contrario, el lado convexo corresponde al rodillo que está demasiado frío.

Orientación

La orientación o incluso la tensión previa de la hoja que se someterá al moldeo pueden evaluarse a través del tratamiento de calor con se describe en el ISO 11501. El incremento de la temperatura de fusión es el medio más efectivo para alcanzar una contracción baja; sin embargo, esto debe conservarse en un nivel que no origine la degradación considerable del producto. Otros parámetros disponibles, que tienen diferentes grados de efectividad, son la separación de matrices, la distancia entre la matriz y el rodillo, la temperatura del rodillo y la tensión de la hoja.

La coextrusión permite la combinación de las propiedades de diferentes materiales. Ésta requiere la correspondencia de las propiedades de flujo de los materiales utilizados. El producto sometido a extrusión es un compuesto de capas múltiples en el cual las capas individuales se deben añadir entre sí. Si la adhesión de las capas que se combinarán no existe o es inadecuada, se deberá interponer una capa de agente de fijación. Se hace una distinción entre el adaptador y la coextrusión de matrices.

En la coextrusión del adaptador, el compuesto se genera frente a la matriz y se somete a extrusión como si fuera una fusión de capa única. En la coextrusión de matrices, las capas se forman por separado en una matriz especial y después éstas se unen. Por lo regular, el poliestireno de propósito general (GPPS) se utiliza como una capa de brillo en un sustrato de alto impacto. En esta combinación con poliestireno de alto impacto (HIPS, PS-I), no se requieren agentes de fijación. En la mayoría de los casos, el agente de fijación se debe utilizar y la selección depende de los componentes del compuesto.

Coextrusión de los compuestos de alto brillo

El uso de poliestireno de propósito general como capa de brillo reduce la dureza de impacto del compuesto. La reducción de la dureza de impacto con los espesores crecientes de la capa de brillo se muestra como ejemplo en la Figura 54

Las diferencias en los espesores de las capas en el compuesto pueden originar áreas opacas. Para evitar esto, la capa de brillo deberá tener un espesor mínimo. Se recomienda un espesor de capa de brillo de 12 a 15 µm en la parte terminada. Ya que el espesor de la capa se somete a algunas variaciones y los sistemas del adaptador permiten pocas correcciones, las zonas más gruesas no deseadas pueden originar riesgos de fracturas frágiles.

Las condiciones óptimas de las botellas para el moldeo de soplado y de otros artículos dependen en gran medida del tipo de máquina y de la naturaleza del moldeo y siempre deberán determinarse con anticipación. Como en el caso del moldeo por inyección y de la extrusión, el cambio de color de un compuesto de moldeo determinado puede requerir alteraciones en las condiciones de procesamiento.

Debido a su amplio rango visco-elástico, la hoja y la película de poliestireno son particularmente adecuadas para el termoformado. La temperatura de formado deberá ser de 130-150 ºC.
Los grados de extrusión de poliestireno pueden alcanzar índices elevados de estiramiento. Por lo tanto, por ejemplo, los índices de estiramiento de 5:1 en la producción de vasos de precipitado y en el termoformado de contenedores interiores de refrigeradores son comunes. A veces este valor puede ser incluso mayor, en lo que se refiere a las nervaduras de refuerzo que se encuentran en la parte inferior de los componentes o las depresiones en los corrugados.

Otra ventaja del poliestireno es que éste absorbe poco calor de la temperatura de termoformado, lo cual tiene un efecto favorable en el equilibrio de energía y en el período del ciclo. De igual manera, la absorción de calor es uniforme y por consiguiente puede controlarse con mayor facilidad. Esta conducta se muestra en la gráfica de la Figura 56, en donde se traza la capacidad de calor (entalpía) frente a la temperatura. 

El poliestireno no presenta dificultades en lo que se refiere a la formación de perlas duraderas y uniformes en la maquinaria modera. Se debe asegurar que los canales de los tornillos se encuentren libres de depósitos y que permitan el paso sin complicación alguna.

Los dos extremos en el rango de Poliestireno son, en cierto grado, excepciones: los productos de propósito general debido a su brillo y los grados de alto impacto, esto por su gran elasticidad (tendencia a recuperar su forma después del perlado). Sin embargo, las máquinas de perlado se diseñaron para proporcionar otros recursos también para estos productos.

Las partes de poliestireno semi terminadas pueden maquinarse con facilidad  es decir, se pueden perforar, cortar con sierra, taladrar, triturar, entre otros, utilizando equipo convencional de metal y para carpintería. Debido a su baja conductividad térmica y a la temperatura de ablandamiento relativamente baja, las superficies de corte deben enfriarse con una corriente de aire o con agua. El poliestireno de alto impacto (HIPS, PS-I) tiene una tendencia baja a la fragmentación y puede maquinarse con mayor facilidad que el poliestireno de propósito general (GPPS).

Soldadura – Se da preferencia a la soldadura ultrasónica.

Fijación con adhesivos – Las piezas de poliestireno pueden fijarse en conjunto con la ayuda de solventes tales como tolueno o cloruro de metileno, pero a piezas hechas del mismo material. Se recomienda realizar al fabricante de adhesivos comerciales todas las preguntas relacionadas con la fijación de adhesivos.

El poliestireno puede cubrirse y pintarse con facilidad y de forma prolongada a través de varias técnicas. Se recomienda consultar a los fabricantes de recubrimientos de superficies o tintas de impresión para los casos individuales. Los artículos de poliestireno también pueden proporcionarse como una superficie metálica de tipo espejo a través del metalizado al alto vacío.

Cuando el poliestireno se somete al moldeo por inyección, al termoformado o a la extrusión, pequeñas cantidades de estireno y otros productos de degradación se desprenden en el aire circundante; las cantidades reales dependen de las condiciones de procesamiento.

La inhalación de concentraciones relativamente elevadas de estireno puede, al igual que otros solventes orgánicos, tener efectos reversibles en el sistema nervioso (cansancio, pérdida de concentración, entre otros). No se espera la presencia de dichos efectos si las concentraciones del lugar de trabajo se encuentran por debajo del valor umbral límite establecidos de 20 ml/m3 (ppm) (cf. TRGS 900).

En nuestra experiencia, la concentración de estireno no excederá de 1 ml/m3 (ppm) si el lugar de trabajo se encuentra bien ventilado y cuenta con la extracción adecuada (por ejemplo, de 5 a 8 cambios de aire por hora).

La revisión de emisiones de compuestos volátiles en el procesamiento de termoplásticos puede encontrarse en M.J. Forrest et al., Ann. occup. Hyg. Vol. 39, No. 1, 35-53 (1995).

La posibilidad del efecto carcinogénico del estireno se incluyó en una evaluación realizada por los miembros directivos de la Comisión Alemana para las Concentraciones Máximas en el Lugar de Trabajo. Propusieron clasificar el estireno en una categoría nueva: Sustancias que tienen una acción carcinogénica y genotóxica, pero dicha acción se considera tan débil que no se esperan contribuciones considerables relacionadas con el riesgo de cáncer en seres humanos si se respeta la concentración máxima del lugar de trabajo (20 ppm para estireno). 
(Publicado en: Deutsche Forschungsgemeinschaft. MAK- und BAT-Werte-Liste 1998; Senatskommission zur Prüfung gesundheitsschädlicher Arbeitsstoffe; Bulletin 34; Wiley-VCH; p. 121).

Emisiones en el lugar de trabajo y residuos de ventilación

Se deberá instalar una campana de extracción con condensador y recolector arriba de la matriz. Bajo condiciones normales de extrusión, los residuos condensados de la ventilación son de 100-300 ppm con respecto al rendimiento del producto, la cifra real depende de la temperatura de fusión y del cizallamiento. Los productos condensados constan principalmente de agua, lubricantes, estabilizador, monoestireno y estireno oligomérico. La fracción no acuosa del condensado puede eliminarse bajo las mismas condiciones que aplican para el aceite de desecho. Sin embargo, no deberá mezclarse con aceite de desecho, ya que éste por lo general se vuelve a procesar. No se registran informes de efectos adversos en la salud derivados del procesamiento adecuado del poliestireno en áreas bien ventiladas.