Styrolux® 656 C, 684 D和3G 46是兼具刚性和韧性的注塑成型的首选材料。为了改善加热和注塑成型过程中产品的刚度和尺寸稳定性，有时会在Styrolux®材料中混合40%的通用型聚苯乙烯(GPPS)；生产高度透明的塑件需要塑化装置具备优异的混合能力。

长为16 D至20 D的通用型螺杆非常适合。 根据整体长度的不同，螺距应是一个常数值：0.8 D至1 D。

成形模具表面对注塑件的透明度和光泽度有明显影响。即使是最细微的模具表面缺陷也会使成品塑件产生不良影响，因此，推荐使用拥有高光泽度表面的模具。必须注意，脱模角度至少为1°。为实现好的制品表面，必须平衡好锁模力的大小和排气的需求。

模具表面温度应在20°C至50°C [68°F至122°F]，具体温度取决于Styrolux®的等级。温度过低会造成塑件出现条痕和流痕。温度过高会粘模，从而导致裂纹或裂缝的出现。因此，这里需要再提醒一次，要沿着脱模方向进行抛光，以尽可能实现完美脱模。

一般而言，料筒容量与射出体积的比率低，螺杆旋转速度低以及在加工过程中无背压或背压低，对注塑成型工艺是有的。

如果出现短暂的生产停工，通常只要降低熔体温度，然后射出熔体；如果停工时间较长的话，我们建议用高粘度的通用型聚苯乙烯进行冲洗。

熔体温度不应超过250°C [482°F]，并且熔体在料筒中的滞留时间不应过长。注射时间应尽可能长，这是注塑件能否具备最优透明度和亮度的一个决定性因素。因此，韧性稍微受些影响是可以接受的。

可采用任何常见类型的浇口，包括热流道系统。有了热流道系统，温度设置应保证不会出现(T > 250°C [482°F])局部过热的情况。适当尺寸的流道和浇口能防止热过载。

Styrolux®的一般进料是没有问题的。最好是从料斗部位至螺杆顶端，温度一点点升高。十字头必须进行冷却。

在1 mm至2 mm的厚度下进行螺旋试验，其结果显示，流动长度与熔体温度几乎线性相关（图1）。如壁厚小于1 mm，流动性可能极差，因为随着壁厚的降低，流动阻力不成比例地增加。 熔体温度大于250°C [482°F]则会导致材料发生交联，使流动性进一步降低。

材料出现浑浊和泛黄迹象，也表明了材料内部出现交联。

图1：螺旋流动长度试验中Styrolux®的流动性；注射压力 = 1500 bar。

由于其形态特性，与高抗冲聚苯乙烯相比，Styrolux®更易与钢材表面紧密粘合。因此，在脱模的第一阶段需要施加更强大的力量以克服静摩擦力。注射压力和保持压力低是有益的。由于Styrolux®材料较高的可压缩性，成品塑件会稍压扁。卸压之后，塑件处于松弛状态，易于从模芯脱模。注射压力和保持压力过高的话，会导致塑件过度变形。压力降低之后，一个非常可能的后果是塑件卡在模腔内。应通过试验进行优化。

与通用型聚苯乙烯和高抗冲级聚苯乙烯相比，由于Styrolux®的尺寸稳定性低、软化点低，所以需要更长的冷却时间，从而使成型周期更长，即便采用急冷处理的情况下亦是如此。在材料中添加2%至4%的Styrolux® Batch ASE，亦可以改善脱模过程。

Styrolux®的收缩率在0.3%至1%左右。与熔体流向平行的部位收缩率最低，浇口附近与熔体流向相垂直的部位收缩率稍高些，离浇口最远的区域收缩率最高（图2）。调节熔体温度会对收缩率和收缩差产生影响。 熔体温度高，会使收缩率降低，浇口近端和远端之间的收缩差也会变小。

模具表面温度和注射速度对收缩率不起决定性作用。

图2： Styrolux® 656 C的收缩性

与高抗冲级聚苯乙烯相比，Styrolux®的可压缩性要强得多。正因为如此，中心进胶的的矩形件，其最短流距和最长流距间的内应力差更大。再加上尺寸稳定性较差，即使在脱模数小时之后，注塑件也会发生翘曲变形。

由于翘曲和弹性模量之间，存在直接关系，如果对塑件的翘曲有要求的话，则应选择弹性模量高的Styrolux®级塑料。

在挤出加工中，特别加工韧性较好的Styrolux® 684D, 693D 和3G 55材料，可将通用型聚苯乙烯(GPPS)混合其中，先挤出形成薄膜，然后通过热成型工艺制成尺寸稳定的成品塑件。薄膜和深拉塑件的机械性能和光学性能，在很大程度上取决于所采用的Styrolux®级别，混合比率和GPPS级别（参见 “Styrolux®：机械和光学特性”）。

加热成型工艺中的双轴向拉伸处理可提高成品件的韧度；因此，制造需深拉伸的组件，如饮料杯，可选用GPPS含量高(> 50%)的混合材料。Styrolux®含量达50%至80%的混合材料已证明适合于大多数的热成型应用。

此外，应使用具备良好混合性能的螺杆，以尽可能对产品的相容性进行优化。此处，共混材料中GPPS成份的粘度很重要；最好能够接近Styrolux®的粘度，且熔体体积流动速率(MVR)应在8至16 [cm3/10 min]之间。

一般说来，Styrolux®粒料无需预干燥。然而，贮存或运输条件不佳时，如温度波动明显，水分会在粒料表面凝结，在这种情况下，应对粒料进行预干燥以去除水分。应采用除湿干燥器在约50°C [122°F]的条件下，对粒料进行3至4小时的预干燥处理。

可用各种传统的挤出装置加工纯Styrolux®材料和混合有GPPS的Styrolux®材料，这些装置也适用于高抗冲聚苯乙烯或聚烯烃。L/D比率高，则对塑件的均匀性有力，并且可以降低其对压力波动的敏感性。然而，还要确保停留时间较短，所以这一比率也不能太高。一般说来，L/D比率在28:1和34:1之间可以满足上述要求。

推荐采用排气良好的挤出机制造优质包装薄膜。这种挤压机可将熔体中的挥发性组分和水分提取出来，还能去除残留空气。

 

压缩比中等（2:1至3:1[最大值]）的螺杆被认为是最佳选择，也就是说，还可采用通用型螺杆(PE, PP)。然而，剪切强度过高的话（料筒，剪切部件），则会损害产品（交联、凝胶点）。一般推荐使用熔体泵。

建议使用模唇间距可调节的，镀铬抛光处理的模头用于平面薄膜挤出，并且模具间隙应按所需薄膜厚度+5%至+10%进行设置，以尽量减少薄膜的方向限制。线速度应基于以下原则进行设置：塑料珠中的料垫面积要非常小。否则如果熔体体积大一些，有形成波纹和其他表面可见瑕疵的风险。最优轧辊温度控制是实现薄膜表面最优透明度、光泽度和光洁度的重要因素。建议，开始的时候将第一个导向辊的温度按黏性限度进行设置，然后降低10°C [18°F]。为此，抛光堆叠层的温度应单独调节（最高达约80°C至90°C [176°F至194°F]）。 抛光轧辊层温度过低的话会使塑件表面出现斑纹。

生产薄膜卷轴的过程中，应小心确保薄膜温度尽可能低，例如接近环境温度（最高温度为25°C [77°F]至35°C [95°F]），另外，卷绕张力也应该尽可能地处于较低水平。如果温度过高引起薄膜缠绕，则冷却过程中会发生收缩，从而会使薄膜卷轴张力过大。在最坏情况下，这会导致部分或整个薄膜出现粘连现象。因此，如果在高吞吐量的情况下运行机器或高速运转，通常建议采用后冷却轧辊。

挤出加工Styrolux®：

区域1： 140至160 °C [374°F至392°F]  区域2： 160至180 °C [374°F至392°F]  区域3至5： 180至200 °C [374°F至392°F]  接头： 200至210 °C [374°F至392°F]  模头： 200至210 °C [374°F至392°F]

温度不能超过230°C [446°F]。