ABS kann nach allen für thermoplastische Formmassen geeigneten Verfahren verarbeitet werden.

Vortrocknen

Unter ungünstigen Lager- und Transportbedingungen, kann ABS geringe Mengen Feuchtigkeit absorbieren. Dies kann bei der Verarbeitung zu Oberflächenfehlern führen, die auf den Fertigteilen sichtbar sind. Um diese zu vermeiden, genügt im Allgemeinen ein Vortrocknen auf einen Restfeuchtegehalt von < 0,1 %. Dazu können beispielsweise Trockenluft-, Vakuum- oder Umlufttrocknern eingesetzt werden; meist sind 2 bis 4 Stunden bei 80° C ausreichend.  Abhängig von Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Frischluftanteil, erhöhen sich bei Umlufttrocknern die Trockenzeiten.  Bei Verwendung einer Entgasungsschnecke mit ausreichender Entgasungskapazität ist ein Vortrocknen unnötig, sofern die Pellets während der Lagerung nicht übermäßig feucht geworden sind.

Verträglichkeit mit anderen Thermoplasten

ABS ist in der Schmelze mit den meisten Thermoplasten wie Polyolefinen, Polystyrol und Polyamiden unverträglich. Es tritt Delaminierung auf, und die Formteile besitzen geringe Festigkeit.

Recycling

Wenn bei der vorherigen Verarbeitung keine Verunreinigung oder thermische Schädigung aufgetreten sind, kann ABS als Mahlgut wiederverwendet werden  Da die Oberfläche von Mahlgut größer als die von Pellets ist, kann Mahlgut Feuchtigkeit schneller absorbieren und muss vor der Wiederverarbeitung getrocknet werden.  Für Formteile mit hohen Qualitätsanforderungen empfiehlt es sich normalerweise Neugranulat zu verwenden.

Spritzgießen

ABS kann auf jeder handelsüblichen Spritzgießmaschine verarbeitet werden.  Die vielfältigen Verarbeitungsmöglichkeiten, gute thermische Stabilität, sowie geringe Formschwindung und Verzugsneigung von ABS erlauben relativ problemloses Spritzgießen. Die Formteile haben im Allgemeinen eine guten Oberflächenglanz. Höchster Oberflächenglanz wird bei hohen Einspritzgeschwindigkeiten und der höchstmöglichen Werkzeugoberflächentemperatur erzielt, soweit Werkzeug- und Angussgeometrien dies zulassen.

Anguss- und Werkzeuggestaltung

Im Allgemeinen können alle üblichen Angusstypen verwendet werden.
Angusssysteme sollten angemessen dimensioniert sein; enge Angüsse erfordern übermäßig hohe Schmelzetemperaturen und Einspritzdrücke, was möglicherweise zu Schlierenbildung auf der Formteiloberfläche oder Verbrennungen führen kann. Zu schnelles Erstarren der Schmelze am Anguss kann zu Lunker und Einfallstellen im Formteil führen, da die Kontraktion der Schmelze während der Nachdruckphase nicht ausreichend ausgeglichen werden kann.

Entformungsschrägen und Auswerfer

Aufgrund der günstigen Gleiteigenschaften von ABS-Sorten sind daraus hergestellte Spritzgussteile leicht entformbar, so dass auch komplizierte Formteile herstellbar sind.  Entformungsschrägen von 0,5 ° bis 1 ° sind im Allgemeinen ausreichend. Bei texturierten Oberflächen müssen die Entformungsschrägen größer sein.
Die Auswerfer- und Abstreifplatten sollten eine möglichst große Oberfläche aufweisen, damit das Formteil beim Entformen nicht durchstochen oder deformiert wird.

Werkzeugtemperierung

Glanz, Schwindung und, innerhalb gewisser Grenzen, die mechanischen und thermischen Eigenschaften des Formteils werden durch die Werkzeugoberflächentemperatur beeinflusst. Höhere Werkzeugoberflächentemperaturen bewirken höheren Glanz, bessere Bindenahtfestigkeit und geringere Eigenspannungen und in der Konsequenz eine geringe Verzugsneigung. In der Praxis haben sich Werkzeugoberflächentemperaturen bis zu 80 °C bewährt. Auch bei Temperaturen im oberen Teil dieses Bereichs härten ABS-Sorten aufgrund ihrer hohen Wärmeformbeständigkeit schnell.  Auch unter diesen Bedingungen sind daher kurze Kühlzeiten und wirtschaftlichere Zykluszeiten erreichbar.

Verarbeitungstemperatur

ABS wird üblicherweise bei Schmelzetemperaturen zwischen 230 °C und 260 °C verarbeitet. Die Schmelzetemperatur sollte mithilfe eines Einstichpyrometers überwacht werden.

Einzugsverhalten

Selbst bei hohen Schneckendrehzahlen lassen sich ABS-Formmassen gleichmäßig und ohne thermische Schädigung plastifizieren.  Oft ist es möglich, die einzelnen Temperierzonen des Plastifzierzylinders auf dieselbe Temperatur einzustellen Bei Verarbeitungstemperaturen im oberen Bereich bzw. bei langen Zykluszeiten sollte die Temperatur des ersten Heizbands (am Einfülltrichter) etwas niedriger eingestellt werden, um vorzeitiges Anschmelzen des Granulats in der Einzugszone (Brückenbildung) zu vermeiden.

Schwindung

Die Verarbeitungsschwindung ist normalerweise max. 0,7 %. Die Nachschwindung ist meist vernachlässigbar. Auch wenn die Schwindung in erster Linie eine Eigenschaft des Materials ist, wird sie auch durch die Form des Teils und die Verarbeitungsbedingungen beeinflusst. Die Schwindung in unterschiedlichen Bereichen eines Formteils kann daher stark variieren. So kann in Bereichen; auf die beispielsweise ein hoher Nachdruck wirkt, ein Wert nahe 0 % erreicht werden.

Spezielle Spritzgießverfahren

ABS eignet sich speziell zur Anwendung im Mehrkomponenten-Spritzgießen, z.B. hart-weiche Verbindungen, Mehrfarbkombinationen, unterschiedlicher, miteinander zumindest teilverträglicher Produkte wie Luran (SAN), Luran S (ASA), anderer Styrolcopolymere oder bestimmter thermoplastischer Polyurethane.
ABS ist auch im Gasinnendruckverfahren (GID) einsetzbar. Hinterspritzen von Textilien oder Folien in einem Arbeitsprozess ist ebenfalls möglich: In-Mold-Labeling, In-Mold-Decoration.

Bearbeiten

Halbzeug aus ABS lässt sich leicht spanend bearbeiten (d.h. stanzen, sägen, bohren, fräsen, drehen etc.).
Es können Werkzeuge zur Bearbeitung von Messing und Bronze verwendet werden. Aufgrund langsamer Wärmeableitung ist dabei sogar bei niedrigen Schnittgeschwindigkeiten häufig Wasserkühlung erforderlich.

Kleben und Schweißen

Formteile aus ABS lassen sich mit Lösemitteln, wie Methylethylketon, Aceton, Ethylacetat, Dichlorethylen oder Cyclohexanon, miteinander verkleben.   Ebenso können ABS-Formteile mit Teilen aus Luran S (ASA), Luran 378 P oder 388 S (SAN) verklebt werden.  Holen Sie bei Adhäsionsproblemen Informationen aus der Klebstoffindustrie ein; diese bietet ein breites Spektrum an Spezialklebern.  Halbzeug und Formteile aus ABS lassen sich nach dem Spiegel-, Rotations-, Vibrations- und Ultraschallschweißverfahren verschweißen.  Da sich Maschinenparameter, Materialeigenschaften und die Art der Verbindungsfläche stark auf Qualität und Anmutung der geschweißten Naht auswirken können, sind Vorversuche in jedem Einzelfall unbedingt notwendig.  Durch Ultraschallschweißen lassen sich ABS-Formteile auch mit Teilen aus verwandten Thermoplasten verbinden (SAN, ASA, PVC und PMMA).

Lackieren, Bedrucken und Bedampfen

ABS lässt sich problemlos und dauerhaft bedrucken, beflocken, prägen, lackieren und metallbedampfen.
Beim Lackieren sollte die aufgetragene Lackschicht nicht zu spröde sein, da andernfalls die Schlagzähigkeit stark herabgesetzt wird  In Oberflächenbeschichtungssystemen dürfen nur speziell gewählte Lösemittel eingesetzt werden, um Spannungsrissbildung im Trägermaterial zu vermeiden.  Detaillierte Informationen zu Oberflächenbeschichtungsverfahren sind bei den jeweiligen Herstellern erhältlich.

Laserbeschriften

Im Vergleich zu herkömmlichen Beschriftungsverfahren bietet die Laserbeschriftung neben hoher Flexibilität und Geschwindigkeit auch Verschleißfestigkeit und Fälschungssicherheit. Ein besonderer Vorteil dabei ist, dass auch bewegte Formteile berührungslos beschriftet werden können. Eine Vorbehandlung ist im Allgemeinen nicht notwendig  Für eine flexible Beschriftung werden vor allem Nd:YAG-Laser eingesetzt. Aber auch Maskenschusslaser mit Excimer-Laserquellen und mit Einschränkungen CO2-Laserquellen sind geeignet.  Helle Farben sind gut laserbeschriftbar, aber auch dunkle Einfärbungen können beispielsweise mit einer hellen Schrift versehen werden  Die Beschriftungsgüte (Kontrast, Gleichmäßigkeit, Konturschärfe) hängt hauptsächlich von der Pigmentrezeptur und der Homogenität ab

Bitte lesen Sie die Sicherheitshinweise in den Sicherheitsdatenblättern zum jeweiligen Produkt.
Informationen dazu und weitere Informationen zur Produktsicherheit und Umweltaspekten finden Sie im Menü auf der Webseite von Styrolution: www.styrolution.com.