ความเหนียวและแข็งของ Styrolux® เกรด  656 C , 684 D และ 3G 46 เหมาะกับกระบวนการแบบฉีดขึ้นรูปแบบตามแม่พิมพ์ เพื่อที่จะปรับปรุงความแข็งและความเสถียรของขนาดภายใต้ความร้อน และขณะฉีดขึ้นรูปด้วย  บางครั้งมีการนำ Styrolux® มาผสมกับโพลีสไตรีนเกรดเอนกประสงค์ (GPPS) ที่สัดส่วนกว่า 40%    เพื่อการผลิตชิ้นส่วนที่มีความโปร่งแสงสูงและมีหน่วยพลาสติกที่มีความประสิทธิภาพในการผสมที่ดี

ยูนิเวอร์แซลสกรูที่ความยาว 16 D – 20 D มีความเหมาะสมที่สุด ค่าพิทช์ของความยาวทั้งหมดควรมีค่าคงที่ระหว่าง 0.8 D – 1 D

ผิวของเครื่องมือมีอิทธิพลต่อความโปร่งใสและความมันเงาของชิ้นส่วนที่ฉีดขึ้นรูป รอยตำหนิเพียงเล็กน้อยบนผิวของเครื่องมือ จะทำให้เกิดการผลิตซ้ำ ดังนั้นควรระมัดระวังเพื่อให้แน่ใจว่าจะมีค่าดราฟท์อย่างน้อย 1°  สำหรับผิวของชิ้นงานขึ้นรูป ผิวของเครื่องมือ ควรมีอุณภูมิอยู่ที่ระหว่าง 20°C และ 50°C [68°F และ 122°F]  ขึ้นอยู่กับเกรดของ Styrolux® อุณหภูมิที่ต่ำเกินไปสามารถทำให้เกิดความเสี่ยงต่อการเกิด ริ้วรอยและการแข้งตัวไม่สม่ำเสมอได้  อุณภูมิที่สูงเกินไปจะทำให้เกิดการเหนียวติด ซึ่งนำไปสู่การเกิดรอยแตก หรือรอยปริได้  จึงเน้นย้ำในความสำคัญของความเกลี้ยงเกลาในทิศทางการถอดแบบพิมพ์ เพื่อให้นำมาซึ่งความเป็นไปได้ในการถอดพิมพ์ที่ดีที่สุด

โดยทั่วไปแล้ว สัดส่วนความจุของถังใส่พลาสติกหลอมต่อปริมาณการฉีดที่ต่ำ  ความเร็วรอบที่ต่ำของสกรูและการทำงานโดยไม่มีหรือมีน้อยมากของแรงดันย้อนกลับนั้น ถือเป็นข้อได้เปรียบ  ในกรณีของการปิดปรับปรุงการผลิตในช่วงสั้นๆ  การลดอุณหภูมิหลอมเหลวให้ต่ำลงก็ถือว่าเพียงพอ และหลังจากนั้นจึงสูบพลาสติกหลอมออก  ในช่วงท้ายของการการหยุดพักที่ยาวขึ้น เราแนะนำในทางกลับกันคือ ให้ทำการฟลัชด้วยโพลีสไตรีนเกรดเอนกประสงค์แบบที่มีความหนืดสูง   อุณหภูมิหลอมเหลวไม่ควรเกินกว่า 250°C [482°F]   และช่วงเวลาการพักตัวในกระบอกสูบไม่ควรนานเกินไป  เวลาในการฉีดที่สูงที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้นั้นเป็นปัจจัยชี้ขาดสำหรับความโปร่งใสที่มองด้วยตาเปล่า และความสดใสเป็นประกายของชิ้นงานที่ฉีดขึ้นรูป  ณ จุดนี้ การสูญเสียความทนทานไปเล็กน้อย เป็นสิ่งที่ต้องยอมรับ   สามารถใช้ช่องทางไหลเข้าประเภทใดก็ได้ รวมถึงระบบรูวิ่งร้อนด้วยเช่นกัน  ขนาดของรูวิ่งและช่องทางไหลเข้าที่เพียงพอจะช่วยป้องกันการส่งความร้อนมากเกินความต้องการได้

ลักษณะการฟีดของ Styrolux® นั้นไม่ค่อยมีปัญหาเกิดขึ้น  ให้ดีที่สุดคือ อุณหภูมิของผิวหน้าลาดจาก กรวยจนถึงปลายของสกรูต้องค่อยๆเพิ่มขึ้นทีละน้อย  ส่วนบริเวณหน้าตัดควรทำให้เย็นตัว

การทดลองการไหลเวียนดดยใช้  Test Spiral ที่ความหนา 1 – 2 มล. ได้เผยการไหลเวียนในลักษณะคู่ขนานที่มีการพึ่งพาอาศัยกันระหว่าง ความยาวของการไหล และอุณหภูมิหลอมเหลว ( รูปที่ 1)  ที่ความหนาของผนังน้อยกว่า 1 มล. มีเพียงการฉีดที่มีการไหลเวียนสั้นๆเท่านั้น อุณหภูมิหลอมเหลวที่มากกว่า 250°C [482°F]  ทำให้เกิดการเชื่อมโยงสายโพลีเมอร์ของวัสดุเข้าด้วยกัน และเป็นผลให้ค่าความสามารถในการไหลเวียนตกลง   การเริ่มต้นของการเชื่อมโยงสายโพลีเมอร์ของวัสดุเข้าด้วยกันนั้น สามารถบ่งชี้ได้จากการลักษณะขุ่นและมีสีเหลืองเกิดขึ้น

รูปที่ 1 : ความสามารถในการไหลเวียนของ Styrolux® ในการทดสอบ Spiral Flow ความดันการฉีด = 1500 บาร์

จากหน่วยคำของชื่อผลิตภัณฑ์  Styrolux®  เกาะติดอย่างแข็งแรงกับผิวของเหล็กมากกว่า โพลีสไตรีนที่ทนแรงกระแทกได้สูง  ดังนั้น จึงต้องใช้แรงมากเพื่อที่จะเอาชนะการแรงเสียดทานของไฟฟ้าสถิตย์ในช่วงระยะแรกของการปลดชิ้นงาน  จะดีกว่าถ้าจะเลือกแรงดันการฉีดและระดับแรงดันให้ต่ำเข้าไว้ เนื่องจากความสามารถในการรับแรงอัดได้สูงของ   Styrolux®  ชิ้นงานจะถูกบีบอัดที่ละน้อย  การผ่อนแรงดันในช่วงถัดมา ชิ้นงานจะผ่อนคลายและง่ายต่อการปลดจากแกนแม่พิมพ์  แรงดันการฉีดและระดับแรงดันที่มากเกินความจำเป็นจะก่อให้เกิดการเสียรูปร่างของชิ้นงานได้มาก   ผลสืบเนื่องที่เป็นไปได้หลังจากการคลายของแรงดันคือ ชิ้นงานอาจจะติดที่บริเวณโพรงเบ้าหลอม สิ่งนี้ควรถูกแก้ไขให้เกิดขึ้นน้องลงโดยการทำการทดลอง  ในการเปรียบเทียบกันระหว่างดพลีสไตรีนเกรดที่ทนแรงกระแทกได้สูง กับเกรดเอนกประสงค์แล้ว ความเสถียรของขนาดรูปทรงที่ต่ำกว่าและอุณหภูมิที่เบาลงของ Styrolux®  หมายถึง ระยะเวลาการหล่อเย็น และรอบเวลาในการผลิต จะนานกว่า แม้ในกรณีของการหล่อเย็นด้วยความเย็นจัดก็ตาม  พฤติกรรมการปลดชิ้นงานสามารถปรับปรุงได้โดยการเพิ่ม Styrolux® กลุ่ม ASE ในปริมาณ 2 % - 4%

ค่าการหดตัวของ Styrolux® จะอยู่ที่ระหว่าง 0.3% และ ประมาณ 1%  ซึ่งเป็นค่าต่ำสุดที่ขนานคู่ไปกับทิศทางของการไหลเวียน (รูปที่2) การหดตัวสามารถถูกกำหนดได้โดยการควบคุมอุณหภูมิหลอมเหลว  อุณหภูมิหลอมเหลวในระดับสุงจะส่งผลให้ผลผลิตที่มีค่าการหดตัวต่ำกว่าและมีค่าความต่างที่น้อยกว่าระหว่างตำแหน่งใกล้และไกลจากช่องทางไหลเข้า  อุณหภูมิของเครื่องมือที่ผิวงานและความเร็วในการฉีดเป็นปัจจัยที่ชี้วัดการหดตัวได้น้อยกว่า

รูปที่2 : การหดตัวของ Styrolux® 656 C

Styrolux® มีความสามารถในการรับแรงบีบอัดได้มากกว่าโพลีสไตรีนที่รับแรงกระแทกได้สูง นั่นคือสาเหตุว่าทำไม ชิ้นส่วนที่บริเวณตรงกลางของช่องทางไหลเข้าซึ่งเป็นรูปสี่เหลี่ยมมุมฉากนั้นสามารถแสดงค่าความต่างของความตึงเครียดภายในที่ใหญ่กว่าระหว่างระยะทางการไหลเวียนที่สั้นที่สุดและยาวที่สุด เมื่อเกิดพร้อมกับความเสถียรของขนาดรูปร่างที่ต่ำแล้ว ชิ้นงานขึ้นรูปสามารถเกิดการบิดงอ แม้เพียง 1 ชั่วโมงหลังจากการปลดชิ้นงาน   เนื่องจากมีความสัมพันธ์โดยตรงระหว่างการบิดงอ และอัตราการหดหรือขยายของวัตถุเมื่อได้รับแรงบีบ   ผลิตภัณฑ์เกรด Styrolux® ที่มีอัตราในระดับสูงของการการหดหรือขยายเมื่อได้รับแรงบีบนั้น ควรถูกเลือกไปใช้สำหรับทำชิ้นงานที่ลักษณะการบิดงอ ถือเป็นปัญหาที่จริงจัง

ในกระบวนการอัดรีด โดยเฉพาะ Styrolux®  เกรด 684D 693D และ 3G 55 ที่ผสมกับโพลีสไตรีนเกรดเอนกประสงค์ถูกอัดรีดเพื่อให้เป็นแผ่นฟิล์มและเทอร์โมฟอร์มให้กลายเป็นชิ้นงานสำเร็จที่มีความเสถียรเชิงมิติ คุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติเกี่ยวกับการมองเห็นของฟิล์มและชิ้นงานดึงขึ้นรูปลึก ถูกกำหนดโดยผลิตภัณฑ์เกรด Styrolux® ด้วยการสัดส่วนในการผสมและชนิดของ GPPS (ดู   Styrolux® : คุณสมบัติเชิงกลและคุณสมบัติเกี่ยวกับการมองเห็น)

การดึงยืดสองทิศทางระหว่างการทำเทอร์โมฟอร์มจะเพิ่มความทนทานของชิ้นงานที่ทำสำเร็จ ดังนั้น ชิ้นงานที่มีแรงดึงสูง อย่างเช่น ถ้วยสำหรับอาหารสำเร็จรูปหรือเครื่องดื่มสามารถถูกผลิตด้วยส่วนผสมของ GPPS ในปริมาณสูง (>50%) ส่วนผสมที่ประกอบด้วย Styrolux® ที่ 50% -80% ได้ผ่านการพิสูจน์แล้วถึงความคุ้มค่าของการใช้งานหลักของเทอร์โมฟอร์ม  นอกจากนี้แล้ว ยังได้มีมุ่งเน้นไปที่การทำให้ส่วนประกอบมีลักษณะที่เหมือนกัน และสิ่งนี้ก็สำเร็จด้วยการผสมอย่างดีจากสกรูที่ใช้  ในช่วงนี้ ค่าความหนืดของ GPPS ในพลาสติกผสมก็จะมีบทบาท

โดยค่าความหนืดที่เหมาะสม ควรใกล้เคียงกับความหนืดของ Styrolux® และควรอยู่ใน MVR ในช่วงระหว่าง 8 – 16 (cm3 ต่อ 10 นาที)

ตามกฏนั้น เม็ดผลิตภัณฑ์ Styrolux® ไม่จำเป็นต้องนำไปอบแห้ง อย่างไรก็ตาม ในกรณีที่สถานที่เก็บรักษาและการขนส่งไม่เหมาะสม ความชื้นสามารถจับตัวกันเป็นน้ำที่บริเวณผิวของเม็ดพลาสติก ซึ่งต้องขจัดออกโดยขั้นตอนการอบแห้ง เม็ดผลิตภัณฑ์ควรถูกอบแห้งในเครื่องอบนาน 3-4 ชั่วโมงที่อุณภูมิประมาณ 50°C [122°F]

ผลิตภัณฑ์ Styrolux® และสารผสม GPPS สามารถ เข้ากระบวนการผลิตในเครื่องอัดรีดที่ใช้งานเหมาะสมกับ        โพลิสไตรีนเกรดที่รับแรงกระแทกได้สูง หรือโพลีโอเลฟินส์ได้เช่นกัน สัดส่วน L/D ที่สูงนั้นถือเป็นสิ่งได้เปรียบสำหรับการทำให้เป็นหน่วยเดียวกันและเพื่อลดความไวต่อความผันผวนของแรงดัน  อย่างไรก็ตาม ตามหลักแล้วสัดส่วน L/D ที่ระหว่าง 28:1 และ 34:1 นั้นสามารถตอบสนองต่อความต้องการทั้งสองอย่างนี้ได้  เราแนะนำให้ใช้เครื่องอัดรีดแบบมีรูระบายอากาศกับการผลิตฟิล์มบรรจุภัณฑ์คุณภาพสูง  เพราะจะช่วยแยกส่วนประกอบที่เป็นสารระเหยและความชื้นจากพลาสติกหลอมออกมา สกรูที่มีสัดส่วนแรงอัดระดับปานกลาง (2:1 ถึงมากสุดที่ 3:1) ถูกค้นพบว่ามีความเหมาะสมที่สุด ซึ่งกล่าวได้ว่า ยูนิเวอร์แซลสกรู (PE, PP) ก็สามารถนำมาใช้งานได้เช่นกัน  องค์ประกอบแรงเฉือนที่สูงมากเกินไปสามารถทำให้เกิดความเสียหายต่อผลิตภัณฑ์ได้ (เกิดการยึดตัวกันภายในเมื่อโดนความร้อน, รอยด่าง) โดยทั่วไป การใช้ตัวปั๊มพลาสติกเหลว เพื่อช่วยส่งพลาสติกออกจากกระบอก เป็นสิ่งที่แนะนำ

แบบที่แนะนำให้ใช้คือหัวดายชุบโครเมียมและขัดเรียบแบบมีที่ปรับความหนาของฟิล์มได้ที่ปากของหัวดายซึ่งเป็นเหล็กสปริง (Flex Lip) และตัวปรับความหนา โดยช่องว่างระหว่างพันช์ดายควรตั้งให้อยู่ที่มากกว่า +5% ถึง +10% จากความหนาของฟิล์มที่ต้องการเพื่อที่จะลดการบิดงอของโมเลกุลในฟิล์ม หากพลาสติกหลอมปริมาณมากๆถูกฟีดเข้าไป จะมีความเสี่ยงที่จะมีการก่อตัวของคลื่นและริ้วรอยที่มองเห็นได้ด้วยตาเปล่าอื่นๆ เกิดขึ้นบนผิวชิ้นงานได้ การควบคุมอุณหภูมิโรลเลอร์ให้มีความเหมาะสมที่สุดนั้นเป็นสิ่งที่สำคัญเพื่อให้งานได้คุณภาพสูงในแง่ของความโปร่งใส  ความมันเงา และผิวสำเร็จของฟิลม์   เราแนะนำในการตั้งอุณหภูมิของลูกกลิ้งทำมุมตัวแรกให้สูงถึงขีดจำกัดและต่อจากนั้นลดอุณหภูมิลงให้อยู่ที่10°C [18°F]  ทั้งนี้เพื่อให้อุณหภูมิของปล่องขัดเงาถูกกำหนดได้ (สูงถึงประมาณ 80°C ถึง 90°C [176°F ถึง 194°F]) สแต็คขัดเงาที่เย็นเกินไปจะทิ้งริ้วรอยไว้ที่ผิวของชิ้นงานได้

ในการผลิตม้วนฟิล์มนั้น ควรระมักระวังเพื่อให้แน่ใจว่าอุณหภูมิของแผ่นฟิล์มจะลดลงเท่าที่จะทำได้ เช่น ประมาณอุณหภูมิห้อง (ระหว่าง 25°C [77°F] และ 35°C [95°F] สูงสุด) และเพื่อให้แรงตึงการม้วนจะถูกเก็บไว้ที่ต่ำที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ ถ้าฟิล์มถูกม้วนที่อุณหภูมิสูงเกินไปนั้น การหดตัวในระหว่างการหล่อเย็นจะทำให้เกิดแรงดึงที่สูงในม้วนของฟิล์ม  ในกรณีเลวร้ายที่สุด สามารถนำไปสู่การเกิดอุดในบางส่วนหรือทั้งหมดของฟิล์มได้ ดังนั้นหากเครื่องถูกใช้งานเพื่อผลิตปริมาณงานในอัตราที่สูงหรือไลน์ผลิตมีการทำงานที่ความเร็วสูง จึงแนะนำให้ใช้ลูกกลิ้งแบบ post-cooling

สำหรับการผลิต Styrolux® โดยวิธีการขึ้นรูป

โซน 1: 140 ถึง 160 °C [374°F ถึง 392°F]    โซน 2: 160 ถึง 180 °C [374°F ถึง 392°F]    โซน 3 ถึง  5: 180 ถึง 200 °C [374°F ถึง 392°F]    อะแดปเตอร์: 200 to 210 °C [374°F ถึง 392°F]    ดาย : 200 ถึง 210 °C [374°F ถึง 392°F].

ควรหลีกเลี่ยงอุณหภูมิที่สูงกว่า 230°C [446°F]